Pas de signaux inquiétants, mais un malaise diffus : c’est l’ambiance qui règne fin 2007 dans cette petite usine de Lafarge Plâtres, à la Chapelle-Saint-Luc dans l’Aube, spécialisée dans la fabrication de panneaux isolants en polystyrène.

Sur ce site employant 35 salariés, un atelier de fabrication de plaques d’hourdis moulés (isolant thermique utilisé pour les planchers) pose problème : après vingt ans de fonctionnement, la machine à mouler est à bout de souffle et tombe parfois en panne. Mais « je sentais un malaise plus large, difficile à comprendre : les ouvriers, polyvalents dans l’usine, ne se précipitaient pas pour travailler dans cet atelier », raconte François Duterme, ancien patron de l’usine.

Lors de l’achat d’une nouvelle machine à mouler, il sollicite l’aide de l’Aract Champagne-Ardenne, pour étudier de près cet atelier où se relaient trois ouvriers en 3 × 8. Dans cette région, l’Aract a en effet mis au point une méthode de diagnostic et de prévention des TMS adaptée aux tâches manuelles, baptisée graphaube (lire p. 25). La démarche, impliquant les ouvriers dans l’analyse de leurs conditions de travail, séduit François Duterme : « Je voulais une réflexion qui associe les opérateurs comme la hiérarchie. C’est essentiel pour obtenir de bons résultats en matière de sécurité et de santé au travail. »

Pendant six mois, un groupe de travail réunissant le personnel concerné (ouvriers, chefs de fabrication et de la maintenance), des conseillers de l’Aract et de la Caisse régionale d’assurance maladie Nord-Est (Cram), partenaires du programme, planchent ensemble pour répertorier puis passer au crible 18 opérations réalisées dans cet atelier. Un long travail, puisque l’ouvrier présent gère l’intégralité de l’activité, de la fabrication jusqu’au stockage des plaques de hourdis à l’extérieur de l’atelier. « On décrivait tous nos gestes, le matériel utilisé, ce qui nous semblait pénible ou contraignant, utile ou non », relate Carole Dopierala, opératrice de l’atelier.

Décryptées sur un tableau, toutes ces séquences de travail ont permis d’élaborer un diagnostic simple à comprendre, grâce à des symboles de couleurs identifiant les tâches nécessaires ou non, automatisées ou manuelles, sources de pénibilité ou dangereuses pour la santé…

Verdict : sur 220 opérations au total, seules 46 seulement sont jugées indispensables ! Dans cet atelier aménagé au fil du temps, le bilan de l’Aract révèle aussi trop de déplacements inutiles et fatigants, des postures nuisibles pour le dos (les opérateurs doivent se baisser pour réaliser de nombreuses tâches, comme, notamment, raccorder les tuyaux d’alimentation des silos).

Mais le plus étonnant pour la direction est le fort niveau de stress qui émerge du diagnostic. Dans l’atelier, l’ouvrier seul en poste doit veiller à tout, de l’approvisionnement en matières premières au contrôle de la qualité des plaques de hourdis moulés, de l’emballage au stockage. Cette polyvalence des tâches, souhaitée et valorisée en termes de salaires par la direction, se révèle à double tranchant : « Je voyais l’autonomie de ce poste comme une source de satisfaction. Or c’était l’inverse ! Les opérateurs étaient constamment à l’affût pour vérifier le bon fonctionnement des machines. A raison de cinq pièces moulées par minute, c’était en réalité nerveusement épuisant », prend conscience François Duterme.

Sur la base de ce constat, différentes solutions ont été mises en œuvre par le groupe de travail, via des simulations sur maquette : optimisation de l’emplacement des machines ; création d’un stock-tampon à l’intérieur de l’atelier pour réduire les déplacements ; installation d’un branchement d’approvisionnement des silos à hauteur d’homme, de cales surélevées pour emballer les hourdis sans avoir à se baisser au ras du sol… Des aménagements qui, depuis deux ans, « ont contribué à réduire notre niveau de stress », constate Carole Dopierala.

La méthode de l’Aract a visiblement convaincu le nouveau directeur de l’usine, qui réfléchit à la décliner dans un autre atelier…

• Activité : fabrication d’isolants en polystyrène expansé pour le bâtiment.

• Effectifs : 35 personnes.

• Chiffre d’affaires usine 2009 : 9 millions d’euros.