Deux mois sans incident ni remontées de plainte auprès du CHSCT. A Saint-Bauzély (Gard), le site d'abattage et de transformation de poulets Duc (220 salariés) commence à récolter, sur l'une de ses lignes de production réaménagée au début 2007, les fruits de sa politique anti-TMS. « Désormais, pour chaque projet d'acquisition de machine, notre cahier des charges tient compte des contraintes physiques des opérateurs et de leur environnement de travail, explique Matthieu Alessandri, l'animateur environnement et sécurité. Nous modélisons nos choix dans un groupe de travail auquel je participe, avec des représentants de l'encadrement de l'atelier, de la maintenance, des opérateurs et du CHSCT. Collectivement, nous voyons mieux les solutions à apporter. »

Fin 2006, la direction du site se prépare à accueillir un investissement productif important. Il s'agit d'aménager une nouvelle ligne de découpe de cuisses de poulet, qui sera également équipée d'une machine de conditionnement. La date prévue pour son installation est arrêtée lorsque la direction reçoit de la Cram un courrier de «recommandations» sur la maîtrise du risque TMS. Le site enregistre chaque année quatre à cinq maladies professionnelles liées à ces troubles, qui se manifestent, pour les deux tiers, par des douleurs aux coudes et aux poignets. Quant aux accidents du travail, leur taux de fréquence est alors deux fois supérieur à celui du secteur. La direction veut en tenir compte dans ce projet, mais dispose de deux mois pour préciser sa commande auprès de son équipementier.

Un spécialiste en ergonomie est alors appelé en renfort : « J'ai travaillé sur l'implantation des machines et l'organisation des flux d'activité », souligne Vincent Stocker, consultant au cabinet Teo. Il se livre à une observation des situations de travail, décompose l'activité des opérateurs et des contraintes physiques associées, confronte les avis du directeur de l'usine, du responsable des travaux neufs et de l'encadrement de proximité. Son étude met en évidence, codes couleurs et tableaux Excel à l'appui, l'écart entre la configuration de travail existante et celle, optimale, à réaliser. Sont alors révisés les itinéraires dans l'atelier, la hauteur des convoyeurs, etc. « Plutôt que de partir des spécifications de la machine pour adapter ensuite l'organisation du travail, nous avons fait l'inverse », résume-t-il. Sa mission a nécessité vingt jours d'intervention - étude, conseil et accompagnement compris. L'établissement a aménagé sa ligne de production dans les délais prévus. Seul couac : la communication interne. Les salariés concernés ont découvert leur ligne, un matin, en arrivant au travail.

L'enjeu des risques professionnels est une vieille affaire sur ce site qui produit 40 000 poulets par jour. La direction avait déjà mis sur pied, en 2003, un éphémère groupe de travail sur l'ergonomie des postes, ainsi que des formations pour les membres du CHSCT. Deux ans plus tard, ce fut au tour de l'encadrement de proximité d'être sensibilisé aux TMS. Des aménagements matériels ont été apportés : pose de sols antidérapants, acquisition d'une filmeuse automatique pour réduire les manutentions... L'établissement a encore développé la polyvalence, pour agir sur la répétitivité des gestes.

Désormais, il anticipe de deux mois le recrutement de ses intérimaires afin de ne plus les exposer, d'emblée, à de fortes cadences. L'animateur environnement et sécurité affirme que l'établissement a réduit ses statistiques d'accidents et de maladies. Le contrôleur sécurité de la Cram, Frédéric Dabek, retient, quant à lui, que « l'entreprise s'est approprié la méthode de son consultant et la réutilise. Il reste que les industriels agroalimentaires se soucient prioritairement de l'hygiène et de la qualité du produit, pas des conditions de travail des salariés ». Il aimerait pousser cet avantage, avec une évaluation des risques psychosociaux : « On sait que le stress amplifie l'apparition des TMS », justifie-t-il.